1 補口防腐層

1．1 液體防腐涂料補口防腐層可分為液體環氧涂料補口防腐層(2A)和液體聚氨酯補口防腐層(2B)，液體防腐涂料補口防腐層適用溫度宜為—20℃～80℃。
1．2 液體防腐涂料補口防腐層等級分可為普通級和加強級，補口防腐層的厚度應符合表1．2的規定。

表1．2 液體防腐涂料補口防腐層厚度

1．3 補口防腐層和聚烯烴防腐層的搭接寬度不應小于50mm，與聚氨酯或環氧類防腐層的搭接寬度不應小于20mm，補口防腐層邊緣的厚度宜逐漸減薄過渡。

2 補口防腐涂料

2．1 補口用雙組分無溶劑環氧涂料和雙組分無溶劑聚氨酯涂料性能應滿足表2．1的要求。

表2．1 液體防腐涂料性能指標

2．2 液體環氧補口防腐層的性能應滿足表2．2-1的要求，液體聚氨酯補口防腐層的性能應滿足表2．2-2的要求。

表2．2-1 液體環氧補口防腐層性能指標(2A)

注：1 試件防腐層的厚度應為設計防腐層等級最小厚度±200μm。
        2 防腐層在常溫條件至少應放置7d，達到完全固化后方可進行性能測試。
        3 28d浸泡后的附著力試驗應在4h內完成測試柱的粘接，并應在48h內完成試驗。
        4 當防腐層厚度達到1mm及以上時，陰極剝離試驗孔直徑應為6．4mm。

表2．2-2 液體聚氨酯補口防腐層性能指標(2B)

注：1 試件防腐層的厚度應為設計防腐層等級最小厚度±200μm。
        2 防腐層在常溫條件至少應放置7d，達到完全固化后方可進行性能測試。
        3 ％DFT是壓痕深度和試件防腐層原始厚度的比值。
        4 28d浸泡后的附著力試驗應在4h內完成測試柱的粘接，并應在48h內完成試驗。
        5 Rsn為n天后的防腐層絕緣電阻。
        6 當防腐層厚度達到1mm及以上時，陰極剝離試驗孔直徑應為6．4mm。
        7 陰極剝離試驗的剝離區域應按金屬表面顏色變深的區域判定。
2．3 防腐涂料驗收及儲存應符合下列規定：
    1 液體防腐涂料質量檢測報告應包括本規范表2．1、表2．2-1或表2．2-2規定的性能項目，報告應由有資質的第三方檢驗機構在18個月內出具。
    2 涂料的兩個組分應由同一生產商配套提供，涂料性能應滿足本規范表2．1、表2．2-1或表2．2-2規定的性能指標。
    3 涂料使用前及使用過程中，應按生產批抽檢，每20t宜抽查一次，不足20t的按20t計。應由有資質的第三方檢驗機構進行檢測。
    4 應對首批液體環氧涂料產品按本規范表2．1和表2．2-1中規定的項目逐項檢驗，以后的每批液體環氧涂料應按本規范表2．1和表2．2-1中的抗沖擊、硬度、23℃附著力、抗彎曲、吸水率和48h陰極剝離等性能進行檢驗，檢驗不合格時不應使用。
    5 應對首批液體聚氨酯涂料產品按本規范表2．1和表2．2-2中除常溫絕緣電阻之外的性能逐項檢驗，以后的每批液體聚氨酯涂料應按本規范表2．1和表2．2-2中的抗沖擊、壓痕、硬度、23℃附著力和48h陰極剝離等性能進行檢驗，檢驗不合格時不應使用。
    6 應按產品說明書要求的條件儲存涂料。涂料宜儲存在通風、干燥的室內環境中；室外存放時，應避免日曬和雨雪等的影響。配套清洗設備用的溶劑應分區存放，存放處應通風、干燥，并應采取遮蓋保護措施。

3 補口施工

3．1 表面處理應按照施工工藝規程(APS)進行，并應符合下列規定：
    1 補口部位鋼管表面應進行噴砂除銹，噴砂除銹磨料粒徑宜在0．2mm～2．0mm之間；當采用密閉循環噴砂除銹時，宜采用鋼砂作為磨料。
    2 除銹等級應達到現行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定 第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB／T 8923．1規定的Sa21/2級。采用液體環氧補口時，表面錨紋深度應達到40μm～100μm；采用液體聚氨酯補口時，表面錨紋深度應達到50μm～110μm。
    3 管體聚烯烴防腐層處理寬度應超出搭接寬度20mm，管體環氧防腐層及聚氨酯防腐層表面處理寬度不宜超過搭接寬度。
    4 補口部位鋼管表面灰塵應達到現行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的評定試驗 第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定(壓敏粘帶法)》GB／T 18570．3規定的2級及以上質量。
    5 表面處理后宜隨即進行補口涂裝，間隔時間不應超過2h。
    6 補口涂裝作業前，宜對聚烯烴防腐層搭接面采用火焰極化、電暈極化或氧化性氣體極化處理等方式進行極化處理。
3．2 涂敷應按照施工工藝規程(APS)進行，并應符合下列規定：
    1 宜采用噴涂或刷涂方式進行液體防腐涂料補口涂敷。
    2 采用噴涂方式補口時，應按照生產商涂料使用說明書的要求進行。
    3 采用手工刷涂方式時，應嚴格按產品使用說明書的規定進行配料、混合，并在適用期內涂刷涂料。
    4 補口防腐層固化前，不應下溝回填。

4 補口質量檢驗

4．1 防腐補口工藝評定試驗(PQT)和施工前檢驗(PPT)應進行外觀、厚度、硬度、漏點及附著力檢查。
4．2 補口部位表面處理的質量檢驗應按照檢驗和試驗計劃(ITP)進行，并應符合下列規定：
    1 應按現行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的目視評定 第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級》GB／T 8923．1的規定對每道口進行目視檢查，表面除銹質量應達到Sa21/2級的要求。
    2 應每4h至少檢測1次錨紋深度，采用液體環氧補口時，表面錨紋深度應達到40μm～100μm；采用液體聚氨酯補口時，表面錨紋深度應達到50μm～110μm。
    3 應逐道口檢測鋼管表面灰塵等級，每次至少隨機選擇2點進行檢測，應按現行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的評定試驗 第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定(壓敏粘帶法)》GB／T 18570．3規定的方法進行表面灰塵等級評定，表面灰塵等級應達到2級及以上質量要求。
    4 施工現場處于鹽堿地帶或防腐管經海運或海邊堆放時，應按現行國家標準《涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的評定試驗 第9部分：水溶性鹽的現場電導率測定法》GB／T 18570．9規定的方法或其他適宜的方法檢測鋼管表面的鹽分含量，每天應檢查1次，可溶鹽含量不應超過20mg／m2。
    5 管體防腐層搭接面經處理后，應逐道口檢測表面處理情況，采用目視檢測，表面應粗糙、狀態均勻、無表面光滑的部位，表面應清潔，無沙粒、無灰塵，呈現防腐層本體顏色。聚乙烯防腐層搭接面處理寬度應超出涂敷搭接邊沿20mm以上，表面應無毛刺。
4．3 補口防腐層質量檢驗應包括外觀、厚度、硬度、漏點和附著力，并應符合下列規定：
    1 應逐一目測檢查補口防腐層的外觀質量，防腐層表面應平整、光滑、無漏涂、無流掛、無劃痕、無氣泡、無色差斑塊等外觀缺陷；補口防腐層和管體防腐層的搭接寬度不應小于50mm，補口防腐層邊緣應無縫隙。
    2 補口防腐層實干后，應采用無損測厚儀逐一對厚度進行檢測。在補口防腐層圓周方向上檢測均勻分布的4點，其中1點應位于焊縫上。4個點厚度平均值應大于或等于設計厚度，最薄點讀數值應不低于設計厚度的80％，且不宜超過1個點。
    3 補口防腐層固化后，應采用邵氏硬度計逐一檢測補口防腐層的硬度，每個補口防腐層應至少檢測1點，且宜在管體防腐層搭接部位選擇測點，檢測時防腐層表面溫度宜為15℃～25℃。防腐層硬度不應低于本規范表2．2-1或表2．2-2的相應要求，且應符合產品說明書的規定。硬度不合格時，補口防腐層應為不合格。
    4 補口防腐層固化后，應采用電火花檢漏儀逐口進行漏點全面檢查，無漏點為合格；檢漏電壓應為5V／μm，掃描電極移動速度不應超過0．3m／s。
    5 補口防腐層固化后，應按現行行業標準《埋地鋼質管道液體環氧外防腐層技術標準》SY／T 6854規定的方法進行附著力檢測，每班應檢測1道。每道口應分別檢測補口防腐層對鋼管、補口防腐層對管體防腐層的附著力。檢測時管體溫度不宜高于30℃。補口防腐層對鋼管的附著力不應小于10．0MPa，對聚烯烴管體防腐層的附著力不應小于3．0MPa，對環氧類及聚氨酯類管體防腐層的附著力不應小于4．0MPa。出現不合格時，應加倍抽檢，加倍抽檢仍有不合格時，應對該班內涂敷的補口防腐層逐一進行附著力檢查。附著力不合格時，補口防腐層應為不合格。

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